AUTOMOBILINDUSTRIE

Diese drei Themen stehen ständig unter Beobachtung, wenn es um Wellen und Lager während des Herstellungsprozesses geht, da es sich um kritische Komponenten in jedem Fahrzeug handelt. Jedes Bauteil hat eine optimale Spezifikationsanforderung, die erfüllt werden muss und nur mit Geräten wie einem Profilometer, einem Rundheitsprüfer und in einigen Fällen sogar einem KMG geprüft werden kann.

Als Härte wird die Eigenschaft eines Werkstoffs bezeichnet, die es ihm ermöglicht, einer plastischen Verformung, in der Regel durch Eindringen, zu widerstehen. Eine gängige Methode zur Messung der Härte ist das Rockwell-Härteprüfverfahren. Dabei wird mit einem Diamantkegel oder einer gehärteten Stahlkugel ein Eindruck in das zu prüfende Material eingedrückt. Sobald der Eindruck das Gleichgewicht erreicht hat, wird ein Messgerät verwendet, um die Bewegungen des Eindringkörpers zu verfolgen und Veränderungen in der Eindringtiefe zu überwachen.

Um sicherzustellen, dass Größe und Form von Zahnrädern den Spezifikationen entsprechen, gibt es keine bessere Maschine als ein KMG. Für die präzisesten und genauesten Messungen werden zu diesem Zweck regelmäßig taktile und scannende Messtaster eingesetzt. Die typischen Messungen, die in diesem Teil der Qualitätskontrolle durchgeführt werden, bestehen in der Regel aus der Messung von Zahnprofil, Teilungsdurchmesser, Spiel und Rundlauf.

Die Oberflächen von Zahnrädern müssen glatt und gleichmäßig sein, um einen einwandfreien Betrieb zu gewährleisten und den Verschleiß zu minimieren. Oberflächeninspektionstechniken wie die visuelle Inspektion oder die Analyse der Oberflächenrauheit werden eingesetzt, um Defekte oder andere Oberflächenmängel zu erkennen, die die Haltbarkeit beeinträchtigen und einen Ausfall während der Lebensdauer verursachen könnten. Anhand von Parametern, die von den Konstrukteuren festgelegt wurden, kann die Oberflächenrauheit gemessen werden, um sicherzustellen, dass die vor der Produktion festgelegten Konstruktionswerte eingehalten werden.

Karosserien müssen nach genauen Maßen gefertigt werden, um sicherzustellen, dass sie korrekt mit anderen Komponenten zusammenpassen. Da Karosserien in der Regel recht groß sind, erfordert die Qualitätskontrolle Messungen mit großen KMGs oder sogar berührungslosen Geräten wie Laserscannern.

Karosserien müssen eine glatte und gleichmäßige Oberfläche haben, und Oberflächeninspektionstechniken wie die visuelle Inspektion oder 3D-Scans werden eingesetzt, um Mängel wie Beulen, Kratzer oder andere Lack- oder Versiegelungsfehler zu erkennen.

Dichtungen müssen nach genauen Maßen gefertigt werden, um sicherzustellen, dass sie korrekt auf die Oberflächen passen, mit denen sie in Kontakt kommen. Hierfür werden aufgrund ihrer hohen Geschwindigkeit und Genauigkeit regelmäßig berührungslose optische Messgeräte eingesetzt.

Dichtungswerkstoffe müssen im Gegensatz zu anderen Werkstoffen, die in Kfz-Bauteilen verwendet werden, eine besondere Anforderung erfüllen, nämlich die Kompressibilität. Um dies herauszufinden, wird häufig ein Härteprüfgerät verwendet, um die Widerstandsfähigkeit dieser Materialien während und nach dem Herstellungsprozess zu bestimmen.

Die naheliegendste Messung, wenn es um ein Gehäuse jeglicher Art geht, ist die dimensionelle Messung. Um sicherzustellen, dass das Gehäuse mit den entsprechenden Bauteilen richtig zusammenpasst, müssen die Abmessungen genau stimmen.

Die Oberflächeninspektion ist ein Verfahren der Qualitätskontrolle, das in der Automobilindustrie zur Erkennung von Mängeln oder Unvollkommenheiten an der Oberfläche von Elektromotorengehäusen eingesetzt wird. Die Oberfläche des Gehäuses muss frei von Kratzern, Dellen oder anderen Schäden sein, die die Leistung oder Haltbarkeit des Motors während seiner Lebensdauer beeinträchtigen könnten.

Die Rauheit der Gehäuseoberfläche kann die Leistung, den Geräuschpegel und die Gesamtqualität des Motors beeinflussen. Besonders wichtig ist dies dort, wo das Gehäuse mit einem anderen Bauteil in Berührung kommt. Hier muss die Oberflächenrauheit mit den vom Konstrukteur festgelegten Parametern übereinstimmen.

Zu den wichtigsten Merkmalen gehören Dichtungsflächen, Flansche, Bohrungen, Kühlöffnungen oder Kühlmittelkanäle, Wandstärken und einige andere. Form- und Dimensionsmessmaschinen sind erforderlich, um festzustellen, ob diese Merkmale die Leistungsfähigkeit des Bauteils nach dem Zusammenbau beeinträchtigen werden.

Da es sich um ein solches Präzisionsteil handelt, können Form und Ausrichtung die Motorleistung erheblich beeinflussen. Bei der optischen Messung werden spezielle Instrumente wie optische 3D-Scanner eingesetzt, um hochauflösende Bilder der Hairpins aufzunehmen. Diese Bilder werden dann mit spezieller Software analysiert, um Messungen der Abmessungen, Form und Position der Hairpins zu erhalten.

Bei der Formmessung werden spezielle Instrumente wie Koordinatenmessgeräte (KMG) oder optische Messsysteme eingesetzt, um die Abmessungen, die Form und die Position der Hairpins zu messen. Die Messungen werden mit den erforderlichen Spezifikationen verglichen, um sicherzustellen, dass die Hairpins die gewünschten Toleranzen einhalten.

Die Dicke der Batteriefolie ist entscheidend dafür, dass die richtige Menge an Elektrodenmaterial für eine optimale Batterieleistung aufgebracht wird. Das Personal der Qualitätskontrolle kann Dickenmessverfahren wie optische oder mechanische Messgeräte einsetzen, um sicherzustellen, dass die Foliendicke innerhalb der Spezifikationen liegt, ohne das Material zu beschädigen.

Die Prüfung der Folienoberfläche auf Defekte wie Kratzer, Beulen oder Risse kann dazu beitragen, Unvollkommenheiten zu erkennen, die später Probleme verursachen könnten. Die visuelle Inspektion kann manuell von Inspektoren durchgeführt werden oder kann mit Systemen, die TAGLENS enthalten, leicht automatisiert werden.

Bei dieser Technik werden Durchmesser, Länge und Dicke des Drahtes gemessen, um sicherzustellen, dass er die erforderlichen Spezifikationen erfüllt. Die Messung von Durchmesser und Dicke erfolgt häufig mit berührungslosen Messgeräten wie dem Laser-Scan-Micrometer und kann während der Produktion extrem schnell und effektiv durchgeführt werden.

Da die Haltbarkeit der Drähte in einem Auto so wichtig ist, wird das Material einer Härteprüfung unterzogen, um eine lange Lebensdauer ohne Probleme zu gewährleisten.