Sie kann dazu beitragen, Schäden oder Verschleiß an den Turbinenkomponenten wie Schaufeln, Gehäuse und Turm schnell und ohne physischen Kontakt zu erkennen.

Bei der Messung der Abmessungen werden die Form, die Größe und der Winkel der Komponenten der Windturbine beurteilt, um festzustellen, ob sie nach dem Zusammenbau optimal funktionieren werden.

Oberflächenrauheitsmessgeräte werden zur Messung der Rauheit, Textur oder Oberflächenbeschaffenheit der Nabenoberfläche verwendet und sind bekannte Geräte für genau diesen Zweck. Da die Messung der Oberflächenrauheit ein wichtiger Bestandteil der regelmäßigen Wartung ist, kann sie Probleme wie schlechte Leistung oder vorzeitigen Verschleiß aufgrund von Oberflächenfehlern oder Unregelmäßigkeiten verhindern.

Anhand der bei der Härteprüfung gesammelten Daten kann festgestellt werden, ob das Material der Nabe noch innerhalb akzeptabler Toleranzen liegt oder ob es während des Herstellungsprozesses oder aufgrund verschiedener Faktoren im Laufe der Zeit, wie z. B. Ermüdung, zu weich oder spröde geworden ist.

Bei der Materialprüfung werden die physikalischen und mechanischen Eigenschaften des Schaufelmaterials analysiert, z. B. Zugfestigkeit, Ermüdungsfestigkeit und Steifigkeit. So kann sichergestellt werden, dass das Schaufelmaterial von hoher Qualität ist und die erforderlichen Spezifikationen erfüllt.

Die Messung der Abmessungen der Rotorblätter ist weniger entscheidend für die Stabilität der Anlage, spielt aber eine entscheidende Rolle für die Effizienz dieser Windkraftanlagen. Zu diesem Zweck wird in der Regel ein berührungsloses Makromessgerät mit spezieller Software verwendet. Dies erfüllt den Bedarf an genauen und schnellen Messungen, da diese Turbinenblätter großen Kräften ausgesetzt sind

Die Messung der Abmessungen von Turbinenschaufeln wird regelmäßig im Rahmen der Qualitätskontrolle durchgeführt. Um sicherzustellen, dass Länge, Dicke, Wölbung und Ausrichtung innerhalb der Spezifikationen liegen, wird in der Regel ein KMG mit spezieller Software eingesetzt. Dies erfüllt den Bedarf an genauen und schnellen Messungen, da diese Turbinenschaufeln großen Kräften standhalten müssen.

Da die Oberflächen dieser Tragflächen eine Schlüsselrolle bei der Erfüllung ihrer Aufgabe spielen, ist es entscheidend, dass sie keine Defekte aufweisen. Der schnellste Weg, Defekte auf einer Oberfläche zu erkennen, ist die berührungslose Inspektion in Verbindung mit einer KI-Software, die genau weiß, wonach sie suchen muss. Dabei kann es sich um unerwartete Risse oder Späne während des Herstellungsprozesses handeln.

Die internen Komponenten, das Gehäuse und sogar die Kleinteile, die zur Befestigung verwendet werden, müssen Qualitätskontrollverfahren unterzogen werden, um sicherzustellen, dass der Generator über lange Zeiträume hinweg ohne Probleme arbeiten kann. Um sicherzustellen, dass die Teile während des gesamten Herstellungsprozesses korrekt gefertigt werden, nutzen die meisten Fertigungsstätten die hohe Genauigkeit von Koordinatenmessmaschinen.

Diese drei Themen stehen ständig unter Beobachtung, wenn es um die Wellen und Lager geht, die in diesen Generatoren während des Herstellungsprozesses verwendet werden. Jedes Bauteil hat eine optimale Spezifikationsanforderung, die erfüllt werden muss und nur mit Geräten wie einem Kontur- oder Rundheitsprüfer und in einigen Fällen sogar einem KMG geprüft werden kann.

Um sicherzustellen, dass die Verbindungsflächen der Spezifikation entsprechen, werden häufig berührungslose Dimensionsmessungen durchgeführt, um die verschiedenen Teile der Verbindungsstücke zu prüfen.

Dabei werden die für den Bau von Verbindungselementen verwendeten Materialien geprüft, um sicherzustellen, dass sie den Qualitätsanforderungen entsprechen. Dies geschieht meist an den Drähten und Kunststoffen, aus denen diese Komponenten bestehen.

Dabei werden die Transparenz und die Lichtabsorptionseigenschaften des Solarglases geprüft, um sicherzustellen, dass es möglichst viel Sonnenlicht zu den Solarzellen durchlässt.

Dies ist sehr nützlich, um festzustellen, ob die physikalischen Eigenschaften eines Materials fehlerhaft sind, z. B. bei der Kontrolle der Antireflexionsbeschichtung von Solarglas. Aufgrund der Eigenschaften des Glases und der darauf aufgebrachten Beschichtung verwenden die Hersteller für diese sehr präzisen Prüfungen meist ein automatisches Härteprüfgerät wie z. B. ein Mikro-Vickers-Prüfgerät.

Da Leiterplatten eine kritische Komponente eines Wechselrichters sind, messen optische Maschinen die Höhe und Form von Leiterplattenmerkmalen und Lötstellen. Eine Bildverarbeitungsmessmaschine stellt sicher, dass dies ohne die Gefahr einer Beschädigung dieser empfindlichen Werkstücke durchgeführt werden kann. Andere optische Inspektionsmethoden, die üblicherweise für die Messung dieser Komponenten verwendet werden, sind Laserprofilometrie und konfokale Mikroskopie.

Die zum Schutz von Wechselrichtern verwendeten Gehäuse müssen den Spezifikationen entsprechen, damit alle internen Komponenten passen und nicht unnötig beschädigt werden. Hierfür gibt es viele Möglichkeiten, die Maße mit Handgeräten wie einem Höhenmessgerät oder sogar im Fall von Smart Factories mit einem KMG zu ermitteln.

Mit Hilfe optischer Messungen kann die innere Struktur von Batterien analysiert werden, einschließlich der Verteilung der aktiven Materialien und der Dicke der Elektroden. Diese Informationen können genutzt werden, um das Design von Batterien für maximale Effizienz und Leistung zu optimieren. Optische Messungen können auch zur Erkennung von Defekten und Anomalien innerhalb der Batterie verwendet werden, wie z. B. Risse oder Verunreinigungen, die die Leistung und Sicherheit der Batterie beeinträchtigen können.

Um genaue Ergebnisse von empfindlichen Proben wie Batteriefolien zu erhalten, wird eine Maschine mit geringer Prüfkraft in Verbindung mit einem speziellen Spannsystem, z. B. einer Vakuumspannvorrichtung, verwendet. Mit dieser Methode wird die Dicke der Folie vor und nach dem Beschichtungsprozess bestimmt.